工业4.0的核心课题就是虚实融合系统（Cyber Physical System；CPS），目前最成熟应用虚拟的模型来描述真实射出成型制程的方法，便是透过发展已多年的「模流分析」技术，将射出成型中的所有元素都转换为虚拟系统，针对产品品质与生产效能的计算在虚拟系统中完成后，反应到实体空间作为生产决策的建议，其运作流程如图1所示。

图1 : 射出成型产品开发新概念[1]

射出成型实务和模流分析比对过程当中，最关键的执行步骤便是需要尽可能让模流分析输入资料和真实世界射出过程的条件一致。可能导致后续比对不一致的因素有很多，例如机器性能造成机械响应有快有慢、材料加工过程中特性掌握、数据测量方法以及产品几何一致性等[2]。

在确保这些输入资料的正确性后，模流分析预测的结果往往可以高度符合实际结果，并为使用者带来模穴内完整的计算资料，以利进行后续设计变更的优化调整。在射出压力的比对上，在确定几何与现场一致性后，首要面对的问题，便是材料黏度模型的建构及参数取得，材料黏度模型需能有效考虑加工过程中，包括温度、剪切率以及压力的效应等。
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