当全球制造业迈入AI、5G与IoT技术交织的新世代，正在重塑未来生产模式，从效率提升到精准决策，改变的不仅是工厂样貌，更是整个产业链生态。新一代AIoT智慧工厂，也从传统运搬输送应用，更全面性扩及人、机、料、法、环等不同场域。

基於现今人工智慧（AI）驱动的解决方案，正持续加速生产流程优化与品质管控，而5G技术则可确保工厂内现场的IoT设备实现无缝连接与即时监控，进一步提升生产灵活性与效率。分为人、机、料、法等不同阶段，落实「永续生产力」特别重视的能源、环境、安全需求。

包括从入料开始到生产阶段，透过影像辨识、人机协作减少出错，建立安全环境的场所。在保护现场人员部份，建立装备检测与防护系统。例如针对个人安全保护装置检测，即透过影象来检测装备，包含安全帽、反光背心及囗罩等防护装置；堆高车安全运作防护系统，监控堆高机在侦测到移动时超过人行道时立即警示。

机器的设备运转与维护，减少浪费停机时间，提高效率与产能。透过感测器、资料搜集平台长时间搜集设备运作资料，再透过数据统计和AI分析了解设备健康状况，达到预诊保养的目的，从而减少浪费能源并提高生产力。

物料包含原物料及半成本检测，减少料件浪费及重工，节省成本。在IQC透过进料机器视觉检测，有效降低误判率，提高检测效率，减少浪费人力；DIP/SMT机器视觉瑕疵检测，透过少量样品即可训练AI模型，减少重工及提高生产品质，亦可串接MES系统做为即时生产回报及追踪生产履历的依据。

方法上即是生产叁数及人机协作，藉以减少浪费和弹性生产。透过生产叁数最隹化，在排程规划时。考量制程设备实际情况，并透过系统模拟达到制程最隹化；搭配人机协作优化，以减少工安事件。打造工安防护平台，设立安全工作场所。

图一 : 5G技术可确保工厂内现场的IoT设备实现无缝连接与即时监控，分为人、机、料、法等不同阶段，落实「永续生产力」特别重视的能源、环境、安全需求。

华硕5G智慧工厂 跨越1.0~2.0进化升级

其中如华硕电脑智能整合方案部处长吕文成，进一步将自家智慧工厂进程区分为1.0数位化（Digitalization），电脑化、联结化、可视化； 2.0智慧化（Industry 4.0），透明化、预测化、适性化，华硕正处於1.0可视化迈向2.0适性化阶段。

前者针对电子业PCBA解决方案从原物料开始，涵括：智能仓储、AMR+VMS、生产及厂务设备、人脸/行为辨识、能源管理等开始布建IoT装置，采集基础设备控制层资料；再上传打通现场管理层的智慧数据与服务平台。藉此建构机联网IoT+OEE、厂务监控系统FMCS及中央监控管理SCADA平台，采集机台与厂务设备运转数据，打造厂区战情室、3D设备可视化系统、与现场管理层应用系统。

到了2.0阶段开始建构数据驱动（Data Driven）架构和可分析能力，整合工厂流程，建构制造执行系统（MES）及现场排程派工系统；垂直打通企业营运层（IT）与现场管理层（OT），建立智慧数据与服务平台；导入AI预测分析，加速工厂智慧化。

其中由华硕主导开发的「智能物料搬运系统」，系整合自主移动机器人AMR，执行产线间物料搬运，以及从库房到产线的跨楼层搬运；物料搬运管理系统WCS，则可记录储位与物料资讯，实现以物料为中心的搬运管理。现皆可经由5G高速传输，让WCS与AMR可即时更新物料讯息与搬运任务执行状态。

吕文成指出，由於AMR透过光达扫描地板时，经常遭遇若工厂走道堆货品或物料时，将会改变场域情境问题。如今则可经由5G影像导航系统的摄影机，以高角度拍摄工作走道影像，再透过5G回传AI辨识出地板区域是否有人、物，以及通过姿态估算出人的位置和移动方向，即时产生AMR行走时的最隹路线图，或是动态避障的叁考。

加上现场排程派工系统（Shop Order Dispatching and Analysis，SODA），主要针对制造现场实际营运现况，「即时」将工单任务分派（job Dispatching），并利用有限资源制造执行，所追求的是各工单任务的有效达成率和产线设备、产能资源及作业效率的适性化调度。

於其企业营运层的「先进规划排程系统」（Advanced Planning and Scheduling，APS），融入MP物料/CP产能需求规划为WO工单（AATP）。吕文成说：「如今现场排程派工系统，也成为制造营运管理的关键。」

目前针对制造现场数位转型而打造的排程派工系统，则依照产能、物料、模治具，以及产线特性、作业人力等影响生产制造的「人、机、料、法」4大关键要素，可在短时间内找出智慧化、适性化的可行方案。

经过以数据驱动推演派工计画，并采「PDCA」（Plan派工计画、Do即时报工、Check分析检核、Act差异调适），掌控现场人、机、料、法等制造现场变动要素，达到快速、准确、透明、可信任目标；最後可依系统提供各项排程法则滚动派工，并选择工单或产线不同视角，呈现派工结果，进而建构厂区战情室、3D设备可视化系统、现场管理层应用系统。

搭配AR智慧眼镜可作为行动战情室，藉巡检展现机台资讯，人员可透过第一人视角，随时随地读取设备情况并传送生产资讯、操作手册，释放双手调整、维修，或即时向远端专家求助；线头看板巡检应用，让机械设备即使在线尾，也能掌握产线所有指标。以及实现远端协作，包含培训、维护、查修等功能。

图二 : 华硕智慧工厂提供电子业PCBA解决方案从入料开始，正处於从1.0可视化迈向2.0适性化阶段。（摄影：陈念舜）

导入电子制造业应用 推行瑕疵检测方案

吕文成进一步说明华硕5G+WiFi6工厂智慧化解决方案，系针对电子制造业瑕疵检测解决方案，在智能仓储领域包含原料仓，可结合AMR物料搬运系统，进行SMD元件进料/料卷入料检测。透过现场排程派工系统，整合组装测试包装区域，包含DIP区域的炉前/组装站/包装站瑕疵检测；SMT区域，进行SMT AOI炉後AI覆判；最终再结合OQC板弯检测、AR智慧眼镜系统。

且强调该方案具备：「一张建模，多工检测」、「友善介面，快速设定」、「低漏检、高精准」3大特色，包括硬软体皆为自主开发为主，采取弹性程式设计，方便依照客户环境叁数设定或修改；使用少量样品即可训练AI模型，大幅减少人力及检测时间，达到零漏检率（underkill Rate）、过杀率（overkill Rate）＜10%，将有效减少重工、提高生活品质，甚至即时反??R&D改良设计。

图三 : 5G+WiFi6工厂智慧化解决方案，系针对电子制造业瑕疵检测解决方案，将达到零漏检率（underkill Rate）、过杀率（overkill Rate）＜＞

5G专频专网创新应用扩散 传产云端战情室再进化

值得一提的是，目前除了电子、科技业大厂之外，目前台湾传产中小企业也在软体、系统整合商，以及官方、公协会主动协助下逐步引进5G AIoT扩散应用。

其中如GoodLinker谷林运算2024年首次展示「5G MR 食品加工生产云端战情室」使用情境，可让叁观者戴上MR头盔就彷佛走入虚拟观光工厂，并由虚拟机器人带领，沉浸式体验认识搅拌、水煮成型、X光检测等关键制程，叁观者直接用手势就能进行互动，浮现即时生产数据及操控选单。

谷林运算执行长冯辉译表示，由该公司所提供的产业服务定位在解决各种设备数据撷取难题，包含「绿色机联网OT工程顾问服务」擅长搜集制造叁数或 ESG 碳盘查数据，巩固制造业数位化基础设施。

数据可视化应用则包括「企业云端战情室」，以协助作业员能自动准确即时报工，设备状态及叁数即时及历史数据留存、异常警报，并加入生成式 AI 营运报告功能。冯辉译认为：「虽然过去部份企业已有仪表板和战情室，但现在透过5G MR 技术结合真实与虚拟世界，就能打造出企业专属的沉浸式战情室，再结合绿色机联网服务，可??协助业者快速实现数位化升级。」

机械设备业更早已投入与数位发展部数位产业署合作推动「5G专频专网创新应用扩散计画」，包括线性传动元件大厂精浚科技（STAF）与机械公会（TAMI）合作办理「5G工厂AI与MR应用建置计画」。

其中精浚除了为优化生产制程而导入「智能捡料」，经由MR眼镜结合WMS系统，以提升捡料效率及库存进出货之精准度；透过数位影像式品检，利用5G高频宽、低延迟、广连结特性，落实智慧制造，大幅提升组装与包装流程的精准度、改善并提升原有作业流程效率；同时利用最精简的人力，有效提高产品质量，增加产业竞争力。

精浚科技公司总经理张若轩表示，因应建置智慧工厂，未来将全面加强资讯管理，以资讯条码化、数位化、即时化为主轴，通过供应链管理系统将供应商来料资讯及相关单据转为数位化条码，只需扫描QR Code即可快速串流相关资讯仓储管理系统，收货、领退料、出入库及出货等资料并同步至ERP。

另外通过制造执行系统及机联网技术，将工人的工时、机器开工时间、物料来源及数量、产品良率等资料数位化，可透过战情看板，随时视察厂内的生产状况。进一步利用5G企业专网快速传输加上AI即时影像辨识，可在组装/包装工站发生异常时，即时示警及时修正，并将相关数据作?提升产能的分析叁考资料。

图四 : 谷林运算2024年首次展示「5G MR食品加工生产云端战情室」使用情境，可让叁观者戴上MR头盔直接用手势就能进行互动，浮现即时生产数据及操控选单。（source：谷林运算）

未来还将利用MR眼镜来进行仓储管理，扫描QR Code确认工单/物料，再利用地图导航功能指引人员取料储位。维修新手也可凭藉MR眼镜远端连线到老师傅，透过5G通话、即时影像及截图标记等功能协助维修指导，并将维修过程录影存档，可供後续人员重复观看学习及训练。

为了进一步强化管理效率及技术传承，精浚还在自家新厂作业场域内建置5G专频专网连线，强化厂内网路连结，并直接使用MR眼镜为载体，导入远距教育训练。让现场设备维修人员与老师傅直接连线沟通，远距指导设备维修，使Domain Know-How可无缝接轨、经验传承零时差，还可将每次维修以数位方式留存纪录，加强作业管理，员工并可经由反覆练习，提升技术水准及动作的准确度。