本研究藉由模流分析軟體—Moldex3D預測不同材料的流動情形，供設計者與生產者評估同一套模具是否套用不同材料的可行性。案例為光寶團隊透過Moldex3D整合不同材料及大小的模穴，規劃冷熱流道的配置及結合線的優化處理。光寶團隊先從問題的分析和驗證了解產品及模具的可行性，不僅避免傳統的試誤法，還透過自動化團隊的協助與整合，實現射出後的產品自動壓合等工作，從而減少後段組裝所需的人力。

目前的挑戰為不同尺寸產品若要共用一套模具，須克服以下問題：流動不平衡、外觀澆口應力痕、大尺寸按鍵的外觀結合線、產品尺寸變異與變形問題。而透過Moldex3D Designer BLM在實體網格層數上不但能夠做有效的剪切生熱評估，透過Moldex3D應用則能夠精準地控制流道直徑、配置，以及生產所需的料溫、模溫；所產生的效益除了評估產品及模具設計的可行性，還能夠解決流動不平衡、外觀結合線等問題。

目前筆記型電腦鍵盤的鍵位佈局可以分為四大語系，分別為US、UK、BZ、JP等四種。以HP為例：紅色圈起處為各語系鍵位佈局不同的地方。故一個機種的開發來說，不同大小的按鍵會需要開各式各樣不同穴數的模具套數來因應。如此將造成模具上的管理不便，需要多組人力去進行頻繁的上模、架模、下模、換模等。

其次後續的人工組裝需要相當多人力一顆一顆按壓組裝，這並不符合成本效益。故需結合成套製品模具（Familymold）射出成型加上自動化組裝來節約人力與機台成本。

圖一 : 不同語系鍵盤按鍵尺寸差異（紅框處）

成套製品模具（Familymold）需要精確的考量剪切生熱造成的流動不平衡，且客戶要求使用不同材料進行生產，為了解決上述問題，模流分析勢必不可失的一環，模流分析不僅可以減少實際測試時產生的成本，更可以實現針對問題改善的設計變更驗證，大大降低模具開發及試模成本。

本研究藉由Moldex3D預測不同材料的流動情形，供設計者與生產者評估同一套模具是否套用不同材料的可行性；Moldex3D Designer BLM在實體網格層數上能夠做有效的剪切生熱評估，且可以精準的控制流道直徑、配置、以及生產所需要的料溫、模溫等做精準的預測，以避免成型上可能遇到的問題如流動不平衡、結合線問題。

首先，進行不同材料是否可以共用同一套模具的驗證， （圖二為不同材料間的黏度對剪切率圖），可以發現四支材料之間的黏度差異甚大，但不同材料分別進行分析後，可以發現不管是流動行為、射出壓力與鎖模力皆有相似的結果，代表這四支材料可以使用同機台、同模具進行生產。

圖二 : 不同材料之黏度比較圖

圖三 : 不同材料之流動波前圖（80%）

圖四 : 不同材料之進澆口壓力曲線圖

圖五 : 不同材料之鎖模力曲線圖

接著進行成套製品模具（Familymold）流動平衡分析，業界在進行成套製品模具流道設計時，通常會使用魚骨型流道與雙澆口設計（圖六），但這兩個設計都會帶來流動不平衡及流動遲滯的問題。因此透過Moldex3D分析，適時改動流道尺寸、澆口位置、澆口數量來達到流動平衡的設計（圖七為原始設計，圖八為優化後設計遮蓋處為機密，不可公開）。

當原始設計在充填比例42%時，第一排體積較小的模穴已經充填完成，但其餘幾處模穴皆尚未填飽，如此將造成部分穴數過保壓容易有毛邊等問題；而經過優化後設計的組別，在充填比例70%時，所有模穴相較於原始設計有更平衡的充填行為，表示此優化設計解決流動不平衡問題。不僅如此，優化設計甚至還改善了結合線數量（圖九）、剪切應力分布（圖十），與降低進澆口壓力（圖十一），降低生產時的困難度。

圖六 : 魚骨型流道與雙澆口設計

圖七 : 原始設計（充填比例42%）

圖八 : 優化後設計（充填比例70%）

圖九 : 設計變更前後之結合線比較圖

圖十 : 設計變更前後之剪切應力比較圖

圖十一 : 設計變更前後之進澆口壓力曲線比較圖

結果

研究結果顯示，藉由Moldex3D便捷地修改冷流道設計，可有效改善產品流動平衡度，整體的澆口遲滯問題也有效改善。此外，均勻的保壓也有效的降低了毛邊問題。因流動平衡度的改善，射出壓力也由148MPa降低至120MPa左右，有效降低鎖模力，如此甚至可將原本需要350噸的機台降低至250噸。

另外，原本結合線過長造成外觀明顯缺陷以及拉拔強度較弱等問題，也因為使用Moldex3D在初始設計階段即可排除，從而改善外觀與結合強度。