東台精機將企業定位為金屬切削解決方案提供者，透過「智慧化、自動化、複合化、零碳化、服務化、新產業及新製程」五化二新為概念，推出包括智慧製造解決方案（智慧化）、自動化解決方案（自動化）、工程集約解決方案（複合化）、碳管理解決方案（零碳化）、DRTT工業醫生平台（服務化）、新能源產業解決方案（新產業）及金屬積層製造解決方案（新製程），七大解決方案，協助客戶邁向「數位轉型」與「零碳轉型」的雙軸轉型。

從市場供需面的演進中，價值已由過去生產者轉至消費者身上，面對這樣的改變，製造業也迎來了三項挑戰，分別為大量客製、少量多樣及頻繁換線，這也成為近年來工業4.0智慧製造崛起的關鍵因素。

在關注智慧製造一個也要做好，一個也要賺錢的同時，一般業者應該在產線建置的價格與設備的性能外，更關注冰山下看不見的問題。關於設備採購，若只評估價格與性能是不夠的，整體設備效率（OEE）的公式背後，在東台Dr. TT們的經驗中，這部分隱藏許多整廠整線的關鍵問題，可歸納為系統應用、工程規劃、技術應用與生產管理等問題，這些也是東台所關注的。

為了解決這些問題及面對大量客製化時代的來臨，工業革命從3.0的自動化邁入4.0的智慧化，強調的是「虛實整合」，目的是提高製造靈活性。為此，東台發展智慧製造第一個重要的核心就是虛實整合系統（Cyber-Physical System；CPS），打造數位雙生。再以CPS為核心，進行產品生命週期、價值鏈水平與製造垂直的三大整合。亦即從底層感測器出發，連結數控設備本體，透過資料採集與監視系統 （SCADA），進入製造業者的製造執行系統（MES），並與業者自身ERP、SCM與CRM進行價值鏈水平整合，最終完成整體產品生命週期整合。東台目前從底層感測器、CNC設備、SCADA到MES，均有完整方案，供客戶靈活選擇。

東台對於工具機產品的減碳與永續受惠於智慧製造發展，例如透過整機電源監控中數位電表、實功率、視在功率與用電度數等項目，即可作為客戶在碳監控上的基礎。此外，耗能監控、Eco Level選擇與數位雙生等功能，都是延續智慧製造發展階段中，可協助客戶完成的減碳項目。

另外，從產品生命週期的維度來看，相關減碳對策設定，從最源頭的自身設計端開始，透過Dr. TT客需痛點了解，將設備零組件模組化與客戶製程優化，並搭配自主開發的機邊運算平台與機聯網軟體（TiOPERATOR/TIMS/TLM），協助客戶在生產階段，完成相關碳盤查與碳減排。其他像CPS、數位雙胞與積層製造（3D列印）也提供客戶於開發階段，省時與省能並進而提升設備稼動效率。