當未來製造業皆須朝向高彈性、精實生產的智慧製造領域發展時，透過智慧無人搬運車(AGV)應用不僅能減免搬運人力、工傷率，還能提高廠區空間利用率、減少盤虧率及桌邊料量，成為邁向工業4.0階段的核心關鍵。祥儀企業更透過智慧工廠觀摩會，對外發表最新WAGV解決方案，並誠徵合作夥伴。

目前廠內共有10餘部AGV持續運行，實現「一日發料、當日提供、即時生產」去棧板化的目標。

祥儀企業總經理彭紹松回顧過去，該公司近40年來在董事長蔡逢春領導下從事齒輪箱加工，並逐步從傳統金屬加工廠的3k工作環境跨領域發展，朝工業4.0一步一腳印轉型的過程。「在導入AGV之前，廠內到處都是棧板且人工成本高漲，卻找不到人來拉貨。」所以剛開始導入AGV促進智慧製造，僅為了解決自身發現的問題，包含：為了因應訂單增加及多樣化生產，造成更大備料區與檢驗區，物料及桌邊料持續堆疊、四散，既占用周邊生產空間，也增加庫存成本、搬運人力不足等問題；甚至造成因製造場域來不及消化，導致產能不足。

尤其到了2011年遷入新廠後，開始意識到企業亟待科技化管理，而非傳統家庭代工模式。適逢當時TPS精實生產管理風行台灣，祥儀也在2010年就已引進中衛中心專家團隊輔導，建議於新廠規劃時，即應導入AGV改造流程動線或跨樓層搬運，以小單元來取代10餘條流水生產線。

進而參與工研院科專計畫，利用祥儀本身具有專業技術和設備研發背景，採用點對點運輸、磁軌，引進有軌式(磁條)導航AGV；接著自行開發有色磁條，以解決工廠環境不佳問題。藉此導入智慧化設備，實現工廠標準化，確實提升空間利用率，減少備料區及棧板。

目前廠內共有10餘部AGV持續運行，只要發出當日準備生產的物料後，即可經過AGV搭配物料架快速搬運，實現「一日發料、當日提供、即時生產」去棧板化的目標，只有最後出貨才會用到棧板。8年來大幅提升生產績效約57%；同時省水節能、降低耗能成本，並維護員工安全，繼2017年榮獲綠色工廠標章之後、2018年再獲得國家品質獎的績優經營獎項。

卻也因此發現，當實際自行使用時，保養負擔過大；若銷售客戶時，則缺乏遠端監控，多家客戶還洽詢可否介接外部裝置。所以祥儀自2017年起便參與工業局產業升級創新平台輔導計畫，融合使用經驗以積極投入開發、製造AGV。

在最新發表與凌華、資策會合作開發的無軌式導引機種WAGV，不僅已促成生產線上加工、組裝、物流等各站工作自動化，再逐步落實機械生產、管理標準化；還搭配廠內建置全場域WiFi，連結ERP/MES/APS系統，即將於2019年完成機聯網IoT，和雲端串連成智慧工廠；期盼未來能將導入WAGV及TPS的成功經驗導入各產業，或與平台串聯。

彭紹松強調：「祥儀不只為了賣AGV，還要扶持台灣中小企業用得起AGV！」以免像過去許多人都想買AGV，卻不懂得該如何應用。進而能藉此改善企業工作環境，如AGV在祥儀不只用來搬運物料而已，還能用來改變經營策略，解決若廠房空間、人力跟不上業績成長而堆積材料，甚至會延緩生產效率等問題。

祥儀企業課長洪凱綸進一步分析，目前祥儀正致力於扮演全方位傳動解決方案的提供者，累積技術資產，結合獨步全球的電動工具齒輪箱技術，擔任「智能化設備與產品」最佳選擇的應用平台，與市售品最大不同，在於客製化及租賃商業模式。。

包含陸續透過科技趨勢的產業應用，分為服務娛樂型機器人和應用加值服務；發展智慧製造新事業，借助AGV帶動精實生產，持續精進AGV整合無軌式光達導航，改善進料、加工、組裝、倉儲作業；滿足經營需求及定位轉型，從製造業跨界轉型，成為服務營運商。

同時結合工業電腦設備製造大廠凌華科技推動的ROS開源架構，協同運作並打造資料平台；導入加值裝置，如滾輪推送裝置、條碼掃瞄器、輪軸感測器、工業機器人等，以提升智慧機械的穩定性和即時性，推廣創新服務系統。

洪凱綸表示，目前創新AGV服務系統共有3大重點：維運、數據分析、智慧派遣等服務，協助企業邁向智慧製造＋服務的敲門磚。藉智能自動導引車系統(Wise＋Automated Guided Vehicle System)促進價值最大化、服務快速開發、資安進化，帶動智慧製造、提升中小企業競爭力。