東台精機將企業定位為金屬切削解決方案提供者,透過「智慧化、自動化、複合化、零碳化、服務化、新產業及新製程」五化二新為概念,推出包括智慧製造解決方案(智慧化)、自動化解決方案(自動化)、工程集約解決方案(複合化)、碳管理解決方案(零碳化)、DRTT工業醫生平台(服務化)、新能源產業解決方案(新產業)及金屬積層製造解決方案(新製程),七大解決方案,協助客戶邁向「數位轉型」與「零碳轉型」的雙軸轉型。
從市場供需面的演進中,價值已由過去生產者轉至消費者身上,面對這樣的改變,製造業也迎來了三項挑戰,分別為大量客製、少量多樣及頻繁換線,這也成為近年來工業4.0智慧製造崛起的關鍵因素。
在關注智慧製造一個也要做好,一個也要賺錢的同時,一般業者應該在產線建置的價格與設備的性能外,更關注冰山下看不見的問題。關於設備採購,若只評估價格與性能是不夠的,整體設備效率(OEE)的公式背後,在東台Dr. TT們的經驗中,這部分隱藏許多整廠整線的關鍵問題,可歸納為系統應用、工程規劃、技術應用與生產管理等問題,這些也是東台所關注的。
為了解決這些問題及面對大量客製化時代的來臨,工業革命從3.0的自動化邁入4.0的智慧化,強調的是「虛實整合」,目的是提高製造靈活性。為此,東台發展智慧製造第一個重要的核心就是虛實整合系統(Cyber-Physical System;CPS),打造數位雙生。再以CPS為核心,進行產品生命週期、價值鏈水平與製造垂直的三大整合。亦即從底層感測器出發,連結數控設備本體,透過資料採集與監視系統 (SCADA),進入製造業者的製造執行系統(MES),並與業者自身ERP、SCM與CRM進行價值鏈水平整合,最終完成整體產品生命週期整合。東台目前從底層感測器、CNC設備、SCADA到MES,均有完整方案,供客戶靈活選擇。
東台對於工具機產品的減碳與永續受惠於智慧製造發展,例如透過整機電源監控中數位電表、實功率、視在功率與用電度數等項目,即可作為客戶在碳監控上的基礎。此外,耗能監控、Eco Level選擇與數位雙生等功能,都是延續智慧製造發展階段中,可協助客戶完成的減碳項目。
另外,從產品生命週期的維度來看,相關減碳對策設定,從最源頭的自身設計端開始,透過Dr. TT客需痛點了解,將設備零組件模組化與客戶製程優化,並搭配自主開發的機邊運算平台與機聯網軟體(TiOPERATOR/TIMS/TLM),協助客戶在生產階段,完成相關碳盤查與碳減排。其他像CPS、數位雙胞與積層製造(3D列印)也提供客戶於開發階段,省時與省能並進而提升設備稼動效率。