为了进一步改善生产品质并维持稳定供货，ROHM集团正在开发一条自动化柔性生产线。在该生产线上不仅可进行多样半导体封装，还能利用机器人来更换型架模具，在尺寸、形状、引脚不同的半导体封装之间轻松作切换。

ROHM董事长松本功

虽然ROHM先前已导入了可在同一条生产线上进行多样封装生产，但生产设备却需以人工手动更换，经常费时数天时间。本次新产线的自动更换功能大幅提高了切换速度，且生产线还新增了加工过程中的异常检测功能，有??达成产品零缺陷，非常适合运用在要求高品质、少量多样化需求的生产线。

ROHM董事长松本功指出，目前，生产据点不仅面对自然灾害的威胁，还存在各种风险。其中包括了在全球快速传播的新冠肺炎疫情，导致生产替代体制无法充分发挥作用。虽然部分国家已经有效控制住疫情并及早恢复了生产，但仍有一些生产据点因为人员移动管制措施，无法顺利开工生产。

他解释：「我们了解到之所以会发生这种情况，是来自於现有生产体制的不完备。反覆思考之後，我们决定要尽速打造出使产品达到零缺陷（零不良）、自动化、柔性的生产线。我们计画在2020年内完成在日本的试作和验证，2021年起将正式扩大到ROHM全球各地的工厂。我们不知道灾害将於何时何地发生，但是我们将在每个据点建立完善的制造体制来分散并降低风险。」

目前ROHM已经完成了日本京都总部工厂的实验生产线设置，正展开相关测试及验证，成功後将在日本九州工厂布建正式量产生产线。预计於2020年内完成检测，2021年起将逐步拓展到ROHM全球生产据点。

除了导入这条自动化柔性生产线之外，ROHM集团也透过外部资源整合，积极建构健全的业务连续性管理（Business Continuity Management：BCM）体系，来确实履行对客户的供货责任。

ROHM董事长松本功强调，ROHM集团的企业理念写着「为海内外客户源源不绝地提供大量且优质的产品，进而促进文明的提升与进步」，因此积极在全球市场推动研发、制造及销售等相关活动，并且认定有效建立BCM体系是企业经营中的重要课题之一。

他继续说道：「在确定灾害风险等级後，於国内外生产据点设立对策委员会，制定业务连续性计画（Business Continuity Plan：BCP），并以此为基础进行教育训练，针对任何紧急情况预先做好准备。2011年发生的二次重大自然灾害（东日本大地震和泰国洪水）是建立BCM体系的重要关键。特别是泰国洪水的影响程度超??预期，导致当地ROHM工厂被迫停工，身为当时现场负责人，我为了尽快建立菲律宾工厂的生产替代体制而四方奔走。後来ROHM积极强化BCM体系，建立了多据点生产体制并确保库存，同时也采用了部分生产外包制（OSAT）。」

而建构自动化柔性生产线，将有助大幅提升人均生产率，但这并不代表需要人员缩编，而是让员工从事如品质提升或效率改善等更具创造性的工作，让ROHM集团今後能够坚强去面对各种挑战。