由於成本考量，業界大多應用真空輔助樹脂轉注成型(Vacuum Resin Transfer Molding, VARTM)製程製造風力葉片。VARTM是將樹脂以真空抽氣方式降低模穴內壓力，利用模具內與外界大氣壓力之壓力差，將樹脂注入至鋪設於單面模具上的纖維布，生產出纖維含有率達六成以上複合材料產品，是效率高且不失品質的製程。

由於VARTM製程週期長，會選擇黏度低、反應非常緩慢的樹脂材料，以確保樹脂在充填階段時不會因為反應硬化而無法繼續充填。充填階段樹脂黏度同時受到溫度、剪切率、轉化率(即樹脂熟化反應程度的百分比)影響，當轉化率上升使黏度提高至可脫模程度時，就定義為熟化完全。

若樹脂尚未完全熟化便脫模，會造成產品發生非預期的變形。為解決此難題，須先透過材料量測精確掌握熟化反應與化學流變特性，再利用Moldex3D的非恆溫真實三維模擬技術，預測不同熱固性樹脂材料性質的差異對製程的影響。以下是以碳纖維葉片外蒙皮案例，應用非恆溫真實三維模擬技術，探討不同樹脂在充填、熟化階段時流動性質和熟化程度的差異。

首先以材料量測精確的掌握材料的熟化反應與化學流變特性，再以Moldex3D材料精靈比較A、B兩種樹脂於25℃和75℃下4小時內轉化率和黏度變化趨勢，如圖一和圖二。樹脂量測結果可看到B樹脂在相同反應時間下轉化率和黏度都較A樹脂低。

圖一 : A、B樹脂於25℃、75℃下轉化率變化

圖二 : A、B樹脂於25℃、75℃下黏度變化

本案例使用的模型為1kW風機葉片單面模具，實驗疊層佈置與建立模型如圖三、圖四所示。當充填達99.8%時進入熟化階段，此時為了使樹脂在高溫快速硬化反應以更早達到脫模條件，所以將模溫設定從充填階段的25℃提升至75℃(圖五)。

圖三 : 幾何外型與灌注設計

圖四 : 外蒙皮幾何之感測節點分布

圖五 : 加工製程模溫分布設定

分析結果利用圖四之感測節點輸出外蒙皮加工過程的參數分布，分別觀察A、B樹脂在各階段轉化率、黏度和所費時間，如表一所示。結果顯示A樹脂雖然黏度高、充填久，但熟化時間較短；B樹脂易充填，熟化時間卻較長。兩種樹脂總加工時間分別為2.5小時和2小時，雖然相近，但充填和熟化時間卻差異甚大；B樹脂會因為黏度低且易充填的特性，加工性優於A樹脂。由此顯示，在設計加工前先了解材料特性，勢必可減少試誤時間。