自從2011年工業4.0問世迄今10年來歷經不同階段，CNC工具機也從最早期僅通過安裝sensor、IIoT蒐集傳遞關鍵資訊；到後來開始建構平台，或協助於雲、端資料庫累積足夠大數據之後，可用來建立預診相關零組件、刀具等耗材壽命的參數與模型。拜今年新冠肺炎疫情推動WFH潮流之下，接下來還可望加速產業OT與IT領域無接觸整合。

回顧2011~2016年在台灣推廣工業4.0(Industry 4.0)初期，許多機械業者在官方說明會上最常提出的問題，就是：「如果每部機器上都加裝了那麼大量感測器，售價要增加多少？」、「若客戶機器都用不壞，開發了新機要賣給誰？」殊不知機器初期加裝大量感測器，往往只是為了蒐集資訊；接下來還要等到融入軟體、工藝相關參數與模型、演算法之後形成專家系統，以有效預診維護設備或加值，才算實現真正工業4.0的核心理念CPS(Cyber physical system)，有助於最終轉型為數位企業。

圖1 : 目前終端加工業者(User)為了爭取市面上多樣少量、大批量客製化或難切削材訂單，還要克服24hrs不間斷作業與設備稼動率等課題。(source: img.directindustry.com)

尤其目前終端加工業者(User)為了爭取市面上多樣少量、大批量客製化或難切削材訂單，還要克服24hrs不間斷作業與設備稼動率等課題。唯有藉著掌握所有工藝和預防性維護(Predictive Maintenance)技術，來分析製程中蒐集與累積的大量設備運作即時資料；並搭配設備製造廠商(Maker)提供相關參數或量身訂作，才能產生真正有效的預防性維護模型，用於設備故障前有效預測、找出潛在問題並即時解決。「倘若預測越精確，便能縮短前置時間，以延長設備、零組件壽命，實現零意外停機理想，甚至滿足未來自適應智慧製造需求。」
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