感測技術發展多年，之前由於市場應用成熟，技術進展一度緩慢，近年來物聯網市場加溫，為因應物聯網的不同領域應用需求，感測技術這幾年開始有進一步的發展，尤其是在機器聯網部分，除了感測器本身有所提升外，通訊傳輸標準方面，廠商也積極投入新標準的制定與研發。

過去由於應用有限，因此感測技術發展並不快，物聯網的興起讓此技術有了截然不同的面貌，以往由於應用領域固定，系統對感測器的需求並不高，只要能正常運作就可以，不過物聯網的應用多元，感測器也就必須因應系統需求而有特別設計，尤其是在工業領域，除了效能與功耗外，穩定度向來是重要需求，因此在感測器的封裝、傳輸技術，也會多有要求。

在傳輸技術部分，目前機聯網中，業界公認最具發展潛力的感測通訊標準莫過於IO-Link，IO-Link的主要推動機構是IEC，其目的是希望可以讓感測器與控制器之間的傳輸進階為數位化與雙向化，同時也將數據內容進一步擴大。

台灣西克(SICK)產品管理經理朱啟懷指出，大數據是工業4.0系統的首要建構， 透過機聯網傳回的龐大數據，後端系統的運作才會精準，過去自動化時代的製造系統感測器往往只單純傳遞加工物件的訊息，而在IO-Link中，感測器的安裝不但不需再調整量程以及校準，感測器狀況還可以即時被偵測並修正，並由遠端進行設定。

相較於現在的類比式傳輸，IO-Link在可模組化轉換設定、無訊號失真問題、遠程參數設定功能、感測器監測功能、不受總線系統限制等部分具有優勢。傳統感測器無法紀錄當初設定的參數，因此當舊有器件故障必須更換新品時，系統管理者必須重新設定一次參數，而一旦參數紀錄遺失或管理者離職，後續的製程設定就會受到影響，IO-Link感測器除了本身記錄參數，也可在Master端備份參數，當新感測器安裝上線時，Master會直接傳輸參數，大幅縮短產線設定時間。

除了Master端外，使用者也可把以前的參數記憶紀錄於在PLC中，當產線變動時，只要選取之前記憶過的模組，系統就會自動快速的帶入對應的參數，而Master端與PLC的參數儲存機制，也可讓使用者從遠端操控IO-Link感測器，提升管理效能。

在訊號失真部分，台灣倍加福(P+F)工廠自動化產品經理張凱傑則表示，傳統感測器採用的類比式傳輸一般須要經過2次訊號轉換，在轉換過程中，若設備與主控制室的距離越長，就越容易產生干擾，尤其是製造現場若有大輸出的馬達，其電磁波更容易造成類比訊號的衰減和失真，IO-Link除了採用可抵抗工業現場電磁干擾的24V脈衝訊號外，已經數位化的數據也不會因轉換產生失真，將可確保後端所收到的數據品質。數位化的另一個好處則是讓IO-Link可以數位方式精確回饋偵測狀況，讓管理者可透過其數據掌握感測器狀態，並藉此進行預防性的檢查，這除了可確保設備中的感測建置效能最佳化之外，也降低因感測器失效導致系統的無預警停機機率。

在通訊方面，處於工業通訊底層的IO-Link，可透過其Master端，有效鏈結各類的通訊系統，工廠內的底層設備都可以通過IO-Link發送和接收信息，讓底層設備可互相知道彼此狀態，另方面統一了現場傳輸方式，透過設備描述檔規格，讓感測、致動設備和系統控制之間的具有一致性傳輸標準，不再受到多種現場匯流排的通訊協議限制。